起重机由金属结构件（主梁、端梁、平台及梯子栏杆、小车架，等）、机加工件；外购件（轴承，紧固件，标准件等），外协件（因本公司设备或生产能力原因，委托外单位加工的零部件：如吊钩）经过装配而成产品。

一  结构件生产工艺流程

1.来料检查：是指对进厂的材料（包括钢材及焊接材料），质管部门检查是否有制造厂的合格证明书，并根据其合格证明书按照国家标准及公司规定验收核准，时要进行复验，对其进行化学成分和机械强度等项进行抽样检查，是否达到国家标准和企业的有关要求；

2.钢材表面的预处理

钢材在下料前，表面必须经过喷丸或抛丸除锈处理，其重要构件表面达到GB8923中的Sa2.5级；一般件达到Sa3级。除锈后，应立即喷涂防锈底漆

预处理设备

（1）开卷、校平、剪切生产线，（TDT44-10X2200）

（2）预处理（抛丸、喷漆、烘干一条线）QXY3000

（3）抛丸处理：可处理宽2000mm×200mm钢材或高1800mm×1200mm以内的结构件。

3.喷涂底漆

底漆喷涂应在抛丸处理后，立即进行；否则，钢板表面生锈。

3.1底漆的种类：根据产品使用环境不同，所使用的油漆品种也不同，根据不同的面漆品种，应使用不同的底漆 。油漆品种由工艺部油漆工艺员根据合同要求，制定油漆工艺（含油漆品种、颜色、数量、底、面漆涂层厚度等内容）。

4.号料：根据图样，或利用样板、样杆等直接在材料上划出构件形状和加工界线。

5.下料

  5.1 下料方法：数控切割下料、半自动切割下料、剪切下料、锯切下料。

下料方法的界定由工艺部下料工艺员决定，编制下料工艺卡，对林对数控切割下料件进行编程，编程序号。

5.2各种下料方法适用范围

数控切割下料：形状比较复杂板件，如筋板、异形件等。

半自动切割下料：大型件，且切割边为直线。如主梁腹板拼接后，需用 半自动切割进行下料。

剪切下料；对于形状简单的薄板、中板（12mm以下），剪切边为直线的零件。

带锯床：主要用于型材下料（圆钢，及其他型钢）

6.板料拼接：有些零件（如主梁腹板）需要由多块板料进行拼接而成。

拼接时，应根据零件尺寸，进行号料，按照有关工艺要求进行拼接。焊缝用半自动割刀根据工艺要求开坡口，用埋弧自动焊进行焊接。

7.探伤检查：对接焊缝属重要焊缝，根据要求，应进行无损探伤，射线探伤时应不低于GB3323中规定的Ⅱ级，超声波探伤时应不低于JB1152中规定的Ⅰ级。对不合格的地方，用碳弧气刨刨掉，并进行清根后，再进行焊接。

设备：TF-3125  X射线探伤仪。

• 校平：板料拼接后，应进行校平，
• 方法：（1）机械校平：设备： 辊式板材矫平机  W43Q-32X2500

 （2）火焰矫正

 （3）手工矫正

   要求：校平后的平面度≤1/1000

8.二次划线，下料：

        钢板拼接后，经过探伤检验、校平后，按照所需要的形状、尺寸划出切割线（号料），然后用半自动切割机沿切割线割出，并按要求割出焊接坡口。

9.组装 ：

       金属结构部件所有板料及型材备齐后，即可进行组装。组装指焊接前的组对和装配。即将各板料、型材组装成架。各零件之间用手工焊或气保焊进行点固焊，（定位焊），根据不同板厚，点固焊缝长度也不一样，板料越厚，点固焊缝越长，约10-60范围内。点固焊接间距约100-300，板料约厚，间距越小。点固焊一定要点焊牢固。

以主梁为例，部件装配大致程序如下

1. 搭建平台：组装必须在平台上进行；平台要求：平面度≤1/1000　
2. 腹板平放在平台上，点装纵筋角钢，并焊接，一般为双面交错断续焊；
3. 上盖板平铺在平台上，划出各筋板、腹板位置线
4. 在上盖板上按线点焊装大筋板；采用手工焊或CO2保护焊点焊。
5. 在上盖板上点装主副腹板，成π形梁；
6. 焊接内部焊缝，（筋板与腹板、盖板）；（气保焊），并涂喷防锈底漆。
7. 下盖板在平台上划线后，π形梁吊放在下盖板上；焊内部未焊接焊缝。
8. 焊接四条主焊缝（埋弧自动焊）及其他可见焊缝（气保焊）。
9. 校正，时效。对于大型构件，一般采用振动时效。

主梁制成后，应保证主梁有0.9-1.4S/1000的拱度。（S—跨度）

 10.探伤、检查

      对主要焊缝进行超声波探伤检查，腹板与盖板的四条长焊缝，应达到GB/T12469中规定的缺陷分级Ⅱ级标准。结构尺寸达到图纸要求，拱度在规定的范围内。

11.装配（汇装）

汇装就是将各部件按要求组装在一起，组装成大部件；组装时，应按照有关要求进行组装。如主梁，端梁汇装成桥架时，须保证两轨道距离（轨距），桥架对角线长度误差等。大小车运行机构的装配时，保证车轮安装相互位置，如车轮的垂直偏斜、水平偏斜、同位差等；起升卷筒的装配要进行校线，卷筒轴线的偏移、齿轮侧隙，联轴器水平位移、角位移等等。

二. 机加工件生产工艺流程

1 .毛坯：机加工件的毛坯主要有铸钢件（ZG270-500，ZG340-640等）,铸铁件（HT、QT），焊接件（钢板和焊接件），圆钢件（用锯床下料）。

2 .机械加工：机械加工是指对机械产品中的零件采用各种加工方法（车、铣、刨、磨、镗、钻、插等）来改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度等，使之成为合格零件的过程。

2.1 加工设备

2.2机械加工件常用毛坯种类：

圆钢件：一般轴类零件采用元钢直接下料。

铸件（铸钢件、铸铁件）、锻件、钢板下料件、金属结构件等

2.3本公司机械加工程序介绍

2.3.1产品中需要进行机加工的零件，首先，工艺部根据产品图纸和工艺路线列出机械加工零件明细表，（图号、名称、单台数量），工艺部根据零件的复杂程度，确定是否编制专用机械加工工艺，或是采用通用工艺。

2.3.2.加工流转过程：机加工根据工艺部提供的机加工件明细表，编制计划（确定工艺流程），准备毛坯，根据计划分配到各个机床进行加工。按照工艺流程走完全过程。对于需要热处理的零件（如轴类调质处理），粗加工后，转热处理车间进行热处理后，再进行精加工；

必须注意，零件每道工序完工后，必须交检，合格后，才能转入下道工序。加工过程全部完工，交检合格后，方可入库，或转其他车间。

2.3.3 机加工组装（机装）：根据产品特点，未设装配车间，装配（部件装、总装）由各班组，加工分别进行；机加工负责部分部件装配，如车轮组、台车；卷筒、滑轮等的部件装配；装配时，对轴承内圈装配是采用热装，用感应加热装置加热内圈，使其内圈受热膨胀；外圈是采用压力机进行压装。压进孔内。   

三 电气装配;由电工班完成电气组装、总装。

 四 外购件： 外购件由采购部根据设计部提供的配置表及工艺部提供的外购件明细表进行采购。主要包括电机、减速器、轴承、标准紧固件、电气元件、及其他各种标准件。组装、总装班组根据图样要求，从仓库领出进行装配。     

五 外协件：外协件系因本企业设备能力或生产能力不够，由本企业提供设计图样资料，委托其他企业完成部分或全部制造工序的零部件。

外协件中，包括毛坯件（铸钢、铸铁件、锻件）和整体零部件；

目前，本公司外协件主要有吊钩总成、滑轮组、部分卷筒组、以及铸（钢、铁）件、锻件等。

外协件由工艺部界定，出具外协件明细表，由采购部负责联系外协厂家。

外协件回厂后，应按图纸及有关技术要求进行检查。

六 总装： 按照起重机总图各部件进行装配或试装,如小车架上起升机构装配，滑轮组与支架的装配，运行机构的装配以及其它部件的总装。有的部件因运输关系，需要拆下后，在现场再装配。但必须在厂内试装配，拆下前，在各部件相关位置装焊定位块，以便二次装配时定位。有些部件是在现场装配的，如梯子、拦杆、等。哪些在现场装，要视具体情况而定。

七 检验：总装完毕后，质管部应根据有关标准、技术要求进行整机检查，检查合格后，发出厂合格证明。

八 油漆：根据合同要求，或者根据起重机使用环境，应使用不同的油漆（颜色，品种）；油漆颜色、品种由工艺部油漆工艺员根据合同要求，制定油漆工艺（含油漆品种、颜色、数量、底、面漆涂层厚度等内容）。各种环境下所使用的油漆品种

九 油漆检验：油漆完工后，要对油漆喷涂质量进行检验，无流挂、起皱等缺陷，漆  膜厚度是否在要求范围内。

发货区：

起重机生产完毕，会喷涂底漆/面漆/防腐漆等，然后统一归入成品区。一般在办理提货手续之前只有底漆的喷涂，在办理提货手续之后才会有后期的面漆防腐漆等喷涂事宜，因此在发货的问题上，需要把喷涂面漆的时间核算在发货时间之内。

装车现场：

起重机的装车是一个繁琐的过程，国内一般用17.5米的半挂车装货即可，一般超过30米长度则需要进行解体处理，一是考虑到货车的因素，二是考虑到高速上运输的需要，三是很多使用者的厂房环境和厂区周边路况的具体要求。另外如果是出口的用集装箱装车的话，则需要在主梁长度/木箱尺寸木箱数量等方面进行考虑，同时关于集装箱的选择还应该考虑现场起吊方面的具体情况。

装车完毕：

起重机装车完毕之后，通常情况下供货单位会把货车司机的联系方式以及大概的运输时间告知使用方。同时货车司机也会在货物即将到达之前和使用方进行沟通联络，使用单位需要在货物到达之前提前准备好吊车以及相关卸货的工作人员，当然，如果供货方负责卸货事宜的话，使用单位只需要安排相关人员现场验货即可。

安装步骤及吊装方案

吊装方案根据起重机部件重量及其技术参数，计划汽车吊为主要吊装设备（选用汽车起重机100t两台），采用分部件吊装在高空组装的方法进行安装。

一、起重机运到安装现场进行开箱检查。

二、安装现场有关不利施工的杂物，并在施工周围设明显的施工标识。

三、选好安装场地，组织安排下车，横梁及支腿、各部件摆放到位。

※台车、支腿吊装

门式起重机的支腿工作状态是倾斜的。其吊装状态也是倾斜的，与垂直吊装相比，其拴钩和对位的难度要大。可选择旋转法和滑移法来吊装较为理想。我公司采用旋转法吊装，根据支腿的实际高度，计划汽车吊出臂高度为25米。

1、吊装地梁台，固定吊点，用汽车吊把地梁台车放置到地梁轨道的基准线上，调整距离，固定地梁台车。

2、吊点选择。在起吊后，应使支腿轴线倾斜到设计状态，即支腿下口平面与下横梁上的安装平面平行，以便调整、安装。

3、支腿位置调整。在调整时，要保证支腿与下横梁的对中性和垂直度要求。并保证两支腿上口法兰平面的标高和安装基准线相对一致性。其跨度误差亦应控制在允许误差之内。

4、支腿稳固。当支腿与下横梁安装之后，应加缆风绳或斜撑的方法将支腿和下横梁稳固，确保主梁吊装时的可靠。但是所加的缆风绳或斜撑的布置，不能影响主梁吊装时所需要的作业空间，对于缆风绳数量、夹角、斜撑长度与斜角都应作较估算，缆风绳夹角应＜45°，斜撑的斜角应≥60°为易。

5、根据现场情况作实际测量，我公司计划单根主梁吊装，按汽车起重机所需工作半径制定出两台汽车吊站定部位，两主梁在地梁两边尽可能靠近运行地梁，避免主梁起吊就位时，汽车起重机工作半径增大。我公司计划头一根主梁汽车吊站在两端支腿中间采用主梁吊装到位后抬动汽车吊大臂移到支腿上面接法兰处对位。另一根主梁我公司计划将汽车吊站到起重机主梁外面，将主梁吊到位以后趴大臂移到支腿上面接法兰处对位。

※  主梁吊装

1、根据现场情况作实际测量，我公司计划单根主梁吊装，按汽车起重机所需工作半径制定出两台汽车吊站定部位，两主梁在地梁两边尽可能靠近运行地梁，避免主梁起吊就位时，汽车起重机工作半径增大。我公司计划头一根主梁汽车吊站在两端支腿中间采用主梁吊装到位后抬动汽车吊大臂移到支腿上面接法兰处对位。另一根主梁我公司计划将汽车吊站到起重机主梁外面，将主梁吊到位以后趴大臂移到支腿上面接法兰处对位。汽车吊岀臂高度为30米

2、检查对所有使用的机具，布置、连接、捆扎等进行检查，确认无误后方能进行主梁吊装。

3、主梁提升离地100-200mm静悬空中5-8分钟，察看所有机具确认可靠后，方能慢速将主梁提升超过支腿上口50-100mm高度，同时抬起两汽车起重机大臂调整高度使主梁移到支腿上面接法兰处对位。

4、另一主梁提升离地100-200mm静悬空中5-8分钟，察看所有机具确认可靠后，方能慢速将主梁提升超过支腿上口50-100mm高度，同时趴大臂调整高度使主梁移到支腿上面接法兰处对位。

5、两台流动式起重机必须由一人统一指挥，其他起重工作配合工作。在起吊后无论在任何起吊高度，主梁都必须处于两端平衡。

6、主梁超过支腿上法兰50-100mm高度，基本和支腿连接法兰对位时，缓慢下降主梁，使之靠近支腿上法兰在法兰的螺栓孔中穿入斜销导向，使主梁相对于支腿的法兰螺栓也对中线定位。视情况适度调整后，将主梁下落支腿上。

7、按规定顺序和力矩，用力矩扳手安装紧固连接螺栓。

8、用汽车起重机分别把主梁拱架，吊装在两根主梁上法兰上，螺栓连接紧固方法同上。

9、用仪器检查测量整机安装精度，如有不合格项目，在进行适当调整，直符合相应标准。

10、拆去支腿稳固件（缆风绳或钢性支撑）。

※  小车吊装

1、选定汽车起重机的工作位置：按小车安装位置的要求，确定汽车起重机适宜的工作位置，以便于顺利完成小车组件吊装作业。

2、吊索及机具的拴挂

拆去小车防雨罩，估算小车组件重量和位置，防止拴挂不当载荷严重偏心。

3、检查与调整

把小车吊起，离开支承物100-200mm，观察小车上平面是否处于水平状态，然后检查其机具及拴挂，确认拴挂牢固可靠，则可准备继续起吊。

4、吊装

把小车掉吊一定高度后，开动汽车起重机的回转机构，让小车在主梁上方，基本对准小车轨道，再慢速下降，而后对准小车轨道，将小车在小车轨道上定位。

※  司机室安装

把司机室安装架焊接在钢性支腿内侧的主梁下方，主梁吊到一定高度后将司机室移到设计的安装位置上装好。

※  附属设施的吊装

根据图纸设定位置，把控制系统、警报装置通讯设施，维修平台、梯子、栏杆等逐一安装并检查其安装质量。

1主梁垫架制作

垫架制作材质选用Q235为易，垫架应有足够的钢度，一般选材应不小于14#槽钢。

2下横梁的吊装：利用流动式起重机将已组装好的下横梁按轨道上的划线位置吊在轨道上，并用枕木或支撑把下横梁固定牢固。

重新找正两根下横梁的基准线，调整跨度及对角线标准允许的误差范围之内。要注意控制车轮踏面与轨道线的偏差。

3支腿吊装

门式起重机的支腿工作状态是倾斜的。其吊装状态也是倾斜的，与垂直吊装相比，其拴钩和对位的难度要大。可选择旋转法和滑移法来吊装较为理想。我公司采用旋转法吊装，其中应注意以下几点：

1、吊点选择。在起吊后，应使支腿轴线倾斜到设计状态，即支腿下口平面与下横梁上的安装平面平行，以便调整、安装。

2、支腿位置调整。在调整时，要保证支腿与下横梁的对中性和垂直度要求。并保证两支腿上口法兰平面的标高和安装基准线相对一致性。其跨度误差亦应控制在允许误差之内。

3、支腿稳固。当支腿与下横梁安装之后，应加缆风绳或斜撑的方法将支腿和下横梁稳固，确保主梁吊装时的可靠。但是所加的缆风绳或斜撑的布置，不能影响主梁吊装时所需要的作业空间，对于缆风绳数量、夹角、斜撑长度与斜角都应作较估算，缆风绳夹角应＜45°，斜撑的斜角应≥60°为易。

四、电气设备安装，按设计图纸检查电气控制系统线路，元器件安装。

五、钳工、电工、检验配合，调整各部分，并试车。

六、质量保证措施                                                          

1、工程施工验收规范及评定标准

GB50278-98  起重机设备安装工程及验收

GB50231-98  机械设备安装工程施工及验收通用规范

GB50256-98  电气装置安装工程施工及验收规范

2、建立健全施工管理制度

①、严格执行施工图纸会审制度，施工现场技术交底制度，精心组织，精心施工，以工作质量保证产品质量，从原材料、设备及附材的进厂开始把关，对关键部分和工序必须严格把关，严格按施工图纸、施工规范、标准和技术文件进行施工。

②、特殊工种的施工人员必须持证上岗。

③、严格执行质量“三检制”，即自检、互检、专检工作，认真填写检验记录，并签字确认以备存档，对隐蔽工程必须经设备厂方现场指导人员、监理部门和专检人员共同检验确认合格，并做好记录后方可转入下道工序。

④加强技术档案整理、归档制度，切实做到功成万资料清单。

3、综合措施：严格按国家现行规范、规程、标准、及设计图纸和有关文件进行施工，做到“三按”、“三检”、“一控”。

①、“三按”按国家标按工艺施工按标准施工；“一控”控制自己按正确率。

②、具体措施：做好施工现场准备，按质量验收规范进行施工和检查。认真进行原材料的检验，在提供质量保证书的前提下，按规定做好抽验。

③、工程施工验收及规范；

④、对行车轨道进行测量，应达到底5G325标准要求。

⑤、在符合标准的轨道上吊车位置线，对角成+3mm；

⑥、根据图纸及工艺要求，运输到安装现场。

⑦、安装支腿及主梁部分，装配操纵室、电控柜、安装吊车各电器及接线。

⑧、调试、整改、调试。

⑨、自检，主要查线位及保护措施。

技术保证措施

1、严格遵守系统安装施工技术规程和相关劳动条例。

2、所有参与施工人员，必须认真学习本《施工组织方案》，做到心知肚明。牢固树立“”思想，施工时必须有专人统一指挥，严格开好施工班前会，交代注意事项，明确任务，施工方法和质量要求，全过程对施工进行大检查，事故隐患。

3、施工人员要佩戴劳动保护用品，凡是发现违章者，立即停止其工作。

4、施工现场设置警戒线和隔离墙，确保其他设备的正常运行，并有明显警示标语。

5、正确使用吊具并固定牢靠，密切注意安装设备及机具动作情况，特别是起吊设备、钢丝绳及捆扎接头等完好和牢固联结情况，制动器的制动可靠情况等。

6、选好吊装着力点及吊装辅助结构，注意行车各个部分的正确就位及在空中的正确连接，特别要保证连接件的牢固、有效，符合安装规范。

7、现场电气焊和各种用火场地要有防火措施，所有气割电焊工作必须有专人监护。

8、氧气、乙炔瓶应按国家规定摆放使用。

9、电气安装须严格按照国家及行业施工标准执行。

10、必须按要求保证施工。